Сергей Когогин оценил улучшения в рамках проведённой на заводе двигателей модернизации

На заводе двигателей прошёл выездной совет по качеству во главе с генеральным директором «КАМАЗа» Сергеем Когогиным. Руководители оценили внедрённые с начала года улучшения, направленные на повышение эффективности, качества и безопасности технологических процессов.

Модернизация, проведённая на заводе двигателей, коснулась в первую очередь процессов сборки двигателей, силовых агрегатов и раздаточных коробок. В частности, была разработана система Андон на стыковке силовых агрегатов – с её помощью мастер может контролировать время такта каждого работника и перераспределять персонал в зависимости от сложности операции. Это позволило увеличить такт конвейера на 7% по сравнению с прошлым годом. Также была проведена модернизация боксов для испытания раздаточной коробки в составе с насосом ГУР, благодаря чему количество дефектов «течь насоса ГУР» снижено на 90%.

На окрасочной линии провели модернизацию моечной машины – специалисты завода разработали и изготовили подогревающие устройства, которые обеспечили улучшение адгезии силового агрегата и поддержание температуры моечного раствора. Это дало возможность работать в двухсменном режиме мойки и окраски. Было разработано и изготовлено приспособление для проверки соосности деталей приводного механизма на силовых агрегатах для «НЕФАЗа». Это решение позволило снизить количество дефектов «сход ремня» на 90%. Руководителям также показали модернизированный испытательный стенд по креплению фланца (шип-паз), с помощью которого появилась возможность выявлять вибрацию в соединении и некачественные фланцы.

Внедрили на заводе двигателей и лабиринтное уплотнение фланца на раздаточной коробке. Его принцип работы основан на создании извилистого пути для рабочей среды через систему узких зазоров и расширительных камер, в результате чего сокращаются утечки масла, а срок службы узла существенно увеличивается. Это решение уже даёт ощутимые результаты: повышается надёжность агрегатов, снижается число гарантийных случаев, растёт доверие клиентов. Среди преимуществ нового уплотнения – долговечность, ведь отсутствие прямого контакта деталей исключает механический износ и значительно продлевает срок службы раздаточной коробки; а также надёжность, снижение затрат на обслуживание, универсальность, герметичность.

Поделились на заводе и планами на будущее: в работе – автоматизация процесса нанесения маркировки, что позволит исключить человеческий фактор и дефекты, связанные с нечитаемым номером детали. Также планируется внедрить аппарат для лазерного удаления коррозии, что позволит сократить время обработки на 75% благодаря исключению ручного труда, уменьшит загрязнение за счёт отсутствия абразивной пыли и химических реагентов, снизит трудозатраты и риски травматизма и повысит качество подготовки поверхностей. Оценили руководители и реализованный в цехе 201 проект, направленный на снижение времени переналадки зубошлифовального станка на 42% за счёт конструктивных изменений в системе подачи СОЖ и исключения из переналадки настройки подачи СОЖ. Его экономический эффект составил 500 тыс. рублей.

В рамках развития цеха планируется внедрить автоматизацию нанесения номеров на изготовленные детали, переместить и организовать участок по обработке деталей колёсного редуктора для выравнивания технологического и логистического потоков, повысить эффективность производства за счёт внедрения дополнительных приспособлений.